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可以看出，磁选电流太高时精矿铁品位达不到6%，磁选电流太低则铁精矿率达不到5%。磁选的电流为2.5A时选别指标较为适宜，此时的精矿品位为61.77%，率为68.25%。磨矿粒度试验将原矿破碎到－2mm后添加－1mm焦炭8%，在1℃下焙烧3min，然后磨矿，在磁选电流为2.5A条件下进行弱磁选，磨矿粒度对试验效果的影响结果。可以看出，物料越细，铁矿物单体解离越充分，精矿铁品位越高，但物料太细导致磁选时铁的损失严重。

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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

从整个试验过程来看，采用SiAIBaCa脱氧时的全氧含量基本上在各个工位均低于采用铝或FeSiAl脱氧时的全氧含量。这充分说明了采用SiAIBaCa脱氧不仅能够获得较低的全氧含量，且脱氧效果比较持久。将精炼过程所取的钢样进行研磨、抛光后，用LEICAQ600S图像仪、DMRME显微镜进行观察测量，放大倍率为500倍，每个试样观察5O个视场，对有夹杂物的视场用图像系统进行自动与半自动。从观察中发现，SiAIBaCa生成的脱氧产物分布均匀，经VD后，钢样中夹杂物为10.3个/mm。

因此。这些条件又称为协议保证条件。有协议保证条件的产品。一般均要加价的。批：标准中的"批"是指一个检验单位。即检验批。若以交货单位组批。称交货批。当交货批量大时。一个交货批可包括几个检验批。当交货批量少时。一个检验批可分为几个交货批。"批"的组成通常有下列规定（详见有关标准）：A、每批应由同一牌号（钢级）、同一炉（罐）号或同一母炉号、同一规格和同一热制度（炉次）的方管组成。B、对于 碳素钢结构管、流体管。可以不同炉（罐）的同一牌号、同一规格和同一热制度（炉次）的方管组成。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

25℃时沉降时间为4min，1℃时则需6min，才能保持相同的脱泥效果。矿浆浓度以3%较合适，过高过低将降低絮凝脱泥效果。脱泥前采用外界磁场能有效改善絮凝脱泥过程，不仅能使沉降时间由6min缩短至2min，而且在脱除矿泥产率相近时，能使矿泥铁品位由12%降低至1.5%。沉降时间对选择性絮凝效果的影响添加分散剂后，呈悬浮状态的矿浆，在没有加入絮凝剂前，如果矿浆各组分粒级均匀，并且悬浮力与重力相平衡，则理论上是不会形成沉降的。

广泛应用于金属丝网、高速公路护拦及建筑工程。具有镀层厚，抗腐蚀能力强、镀层牢固等特点。并可根据用户的特殊需求，按行业标准各种规格的镀锌丝。相对电镀锌，热镀锌生产成本较高但对环境的影响比电镀小。物理性能：热镀锌钢丝表面平滑、光洁、没有裂纹地、节、起、伤痕和锈蚀，镀锌层均匀、附着力强、耐腐蚀力持久，韧性和性极好。抗拉强度应在9Mpa-22Mpa之间(丝径Φ.2mm-Φ4.4mm)。轴承钢生产工艺流程8t电炉熔炼废钢(1%；三次进料配有天然气烧嘴和底技术)→EBT出钢倒入钢包(同时加渣料，预脱氧和Mn合金化)→钢包到加热工位→添加渣→加热和氩搅拌，加入脱氧剂和合金→钢包到真空工位脱气→浇铸成钢坯(方坯：28mm×28mm;圆坯：Φ22～325mm)。冶金进展利用底技术在电炉内快速增碳，从而大大降低钢中氧含量，减少预脱氧夹杂。在铝脱氧之后，进行铬的合金化，从而在进一步降低钢中氧含量的同时，提高了合金的率。